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精密铸件回火工艺影响产品性能和麻点产生的原因<一>、精密铸件回火工艺影响产品性能
精密铸件是碳钢硅溶胶精密铸件的产物，精密铸造件的一个关键工艺就是回火。回火主要有两个目的一是消除淬火过程中产生的应力；二是促进淬火后马氏体和残余奥氏体亚稳态结构的分解和转变。
回火温度低于共析转变温度，通常约为650℃，保持时间不少于2小时。随着回火温度的升高，马氏体将碳从过饱和状态析出，形成分散的细碳化物。马氏体会形成块状铁氧体。因此，精密铸件的钢的硬度会随着回火温度的升高而逐渐下降。根据铸造性能的不同要求，回火温度又分为低温回火、中温回火和高温回火。
低温回火回火温度100℃~250℃，用火马氏体的组织，和过饱和析出碳马氏体的一部分，硬质合金马氏体形成。这种钢的含碳量非常小，马氏体中的过饱和碳也很小。因此回火马氏体本身具有良好的韧性，碳化物的析出和稳定进一步提高了钢的强度和硬度。
中间温度回火温度300℃~500℃回火，回火组织回火屈氏体，具有良好的强度和韧性。该回火工艺广泛应用于低合金钢中。
高温回火温度550℃~650℃回火，回火组织分散，细粒度的索氏体。淬火+高温回火工艺称为回火淬炼。适用于低合金钢，多元素强碳化物成型，具有较高的强度和韧性。
<二>、铸造件麻点产生的原因
长期以来，麻点是水玻璃蜡膜精密铸钢件表面质量的一大问题。在铸件抛丸、喷砂后，铸件表面会有灰黑色的斑点、麻点，甚至于凹坑等缺陷，严重时造成铸件废品。）通过大量资料表明：麻点是钢液中金属氧化夹杂物在铸件表面的聚集物。
1、形成原因
①钢液脱氧不好而带入的金属氧化夹杂物
②脱氧的条件是：选用干燥、洁净的炉料，熔清后先加锰铁后加硅铁脱氧，再加硅钙脱氧，然后停电静置2min，再加铝终脱氧后保温浇注。浇注后立即加木屑或废蜡再盖箱密封冷却。
在不脱氧时，如果盖箱密封冷却，因冷却时间较长，存在于钢液中大量的氧有充分的反应时间，大量麻点的形成是不可避免的。而在脱氧时，盖箱冷却则了没有外来的氧被吸附进钢液，避免了钢液的二次氧化，防止了麻点的生成。
型壳焙烧不透时，型壳在浇注时的高温下会有少量气体产生，这将界面反应的发生而形成麻点
耐火材料中杂质的增加，特别是Fe2O3含量过高，将直接导致其参与型壳和钢液的界面反应，使氧进入钢液造成二次氧化，从而增加了麻点形成的趋势
2、防止措施
①影响麻点产生的主要的因素，是钢液的质量；（即脱氧和浮渣是否）
应严格按照熔炼工艺进行操作
即按垫底渣→熔化中覆盖→熔清后预脱氧→停电静置除渣→浇注前终脱氧，这一过程来执行
脱氧剂的选择要达到既能使钢液充分脱氧，又能使脱氧后形成的氧化物熔点低，易于聚集和上浮的目的。终脱氧剂铝的加入量要严格控制，过多的铝将促使麻点的形成。（铝的残留量应控制在0.015-0.02之间为理想，过低易产生气孔与麻点，过高加工后有白点与黑点。）
钢料应洁净，而且不宜使用过多的回炉料而使钢料的原生夹杂物增多，熔化过程应尽量防止钢液表面的时间，防止Cr、Fe、Si元素的氧化。
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