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铝铸件支腿垫块工艺设计特点同产品现状其一、铝铸件支腿垫块工艺设计特点
该类铝铸件一般要承受很大的载荷，且质量不能太大以便搬运，故产品一般要求采用金属型铸造工艺，但在实际生产中，浇、冒系统仍在砂型中形成。由于浇、冒系统一般设置在铝铸件上方，而垫块类铝铸件由于要承受载荷，内部有较多的隔板，结构较为复杂，这样金属液在顶注的情况下，型腔内会产生严重的紊流现象，氧 化夹杂较为严重。该类铝铸件在工艺设计中要注意以下因素:一是压铝铸件上平面要留有较大的加工余量以便尽可能去除浮在顶部的氧 化夹杂。二是对于隔板较多的大型铝铸件，要避免产生浇不足缺陷，铝铸件本身的排气是十分重要的。三是在采用金属型铸造顶注工艺时，在不便于设置足够冒口的情况下，可以在关键部位设置漏斗形浇道，随着浇道中液面不断下陷，进行多次补浇以达到充分补缩的效果。
用于铁路起重机的支腿垫块，材质为ZL104。该铝铸件大端外径为φ850mm，小端外径为φ540mm，高度为208mm，小端平面厚度为15mm，隔板壁厚为12mm。在刚开始试生产时，按照通常情况，采用砂型铸造工艺，大端朝下，外层泥芯形成16个扇形空腔，内层泥芯形成含十字筋板的圆柱形空腔。小端上设置腰圆冒口3个。一组直浇道浇注，湿型干芯，无铸造缺陷。该产品毛坯质量为87kg，工艺出品率为73%。
用户在对砂型铸造的支腿垫块使用了一段时间后，为了提高产品的承压能力，修改了图纸的技术要求，要求采用金属型铸造工艺。于是采用大端朝上的顶注半金属型铸造工艺，16个扇形泥芯和圆柱形泥芯做成整体吊芯，将浇冒系统均设置在上箱。工艺设计时要注意处理好4个问题:一是大端上平面放加工余量8mm，这样能尽可能地将浮上来的氧 化夹杂通过加工去除掉。二是在铝铸件大端上平面圆周上均布设置4个方冒口，其作用为:①凝固过程中进行补缩，②拼型时可以检查设置有浇注系统的上箱与金属型的定位是否准确。三是在铝铸件隔板相交的16处中的8处(间隔取)的上方，设置出气冒口，有利于隔板的充型。四是把直浇道设计成漏斗形，尺寸为φ80mm/φ45mmx350mm，一方面可以减轻浇注过程中气体的卷入，另一方面便于后续的补浇过程。由于金属型的激冷作用，金属液浇入后，铝铸件外层很快凝固，隔板在凝固过程中需较多的铝液进行补缩，于是浇道的金属液面不断下陷，故要不停地进行多次补浇，直到浇道液面不再下陷为止。金属型工作温度为90~120℃。该产品毛坯质量为90kg，工艺出品率为82%。
其二、铝合金铸件产品现状
由于以往生产的挡油环铝合金铸件存在变形、表面质量差等问题，降低了我公司在用户方的信誉，同时也影响公司的形象。为此在生产中，积极开展挡油环铝合金铸件质量攻关活动。若能攻克此项难关对于提升我们的技术水平，提高整体产品质量，以及为制作其他产品提供生产经验都有很大的益处。
挡油环铝合金铸件结构特殊，属于薄赔圆环件，分为两半组合而成，大部分厚度在20mm以下。由于此类压铸铝件的结构和尺寸特殊，以及木制模样的精度和强度问题，木模制作困难，且容易变形和损坏:铝合金铸件表面质量差，形状和尺寸精度不易保证，且后序清理整修(矫形)工作量一直很高。
从总体情况来看，火电机组是我公司的主导产品之一，挡油环铝合金铸件是经常使用的，每年生产挡油环铝合金铸件儿白件。挡油环铝合金铸件质量问题_i几要是铝合金铸件和模样的变形问题，生产工艺和生产操作需进一步改进和提高。
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