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浸渗剂浸渗工艺方案设计跟处理方法(一)、浸渗工艺方案设计
浸渗设备浸渗技术其工艺流程主要有四个部分，一是浸渗前处理，二是浸渗，三是浸渗后处理，四是气密性检验。
为了能够满足公司的现场条件及相关技术要求，我们针对浸渗工艺的四个部分拟定了如下的设计方案：
1、浸渗前处理
为了的提高浸渗合格率，先克服长期以来行业中普遍存在的一种不正常现象，对浸渗前处理的忽视，或者是没有认识到浸渗前处理的重要性，如在前处理上仅仅简单地作一些脱脂洗涤、烘干处理，经过实践证明，这种简单的处理造成的直接后果是浸渗剂寿命大打折扣，这样是远远不能满足现有浸渗剂长周期使用技术条件的，通常表现为使用一段时间后出现合格率降低、浸渗剂无法使用的情况，严重则报废浸渗剂，产生这一问题主要原因是工件清洗的清洁度不够和缺点中的微量水分没有完全去除而造成的。
2、定位清洗
零件在粗加工后，零件的加工孔及型腔内会残留一定量的加工金属屑，这些金属屑如不清洗干净进入到浸渗液中，金属离子将与浸渗液产生反应使得浸渗液变质，影响使用寿命。
为了做好浸渗零件的前处理工作，确保零件的整体清洁度，零件在清洗过程中将采用零件的工艺销孔做定位基准，在设计清洗流程中要求清洗机对较深的盲孔单独设立喷嘴，采用高压定点定位清洗，保证各个盲孔的清洗效果。
另外在清洗工件时还采用浪涌清洗，保证工件表面和型腔内的残余金属屑和杂质被清洗干净。
(二)、铝铸件浸渗处理方法
铝铸件在铸造成形过程中容易产生内部疏松、缩孔、气孔等缺点，这些含有缺点的铸件在经过机械加工后，表面致密层被去掉而使内部的组织缺点暴露出来。
对有密封要求的发动机铝铸件，如气缸体、气缸盖等，在进行耐压密封试验时，缺点微孔的存在将导致密封介质的渗漏，造成大量废品，这在使用中会产生故障、缩短使用寿命。且这些缺点往往机械加工后经试压才能发现，从而造成工时、原材料和能源的严重浪费。为了解决发动机铝铸件废品率高的问题，挽救因上述缺点可能报废的铸件，生产中要采取一定的处理措施。
目前使用较普遍的技术是浸渗处理，即堵漏。所谓“浸渗”，就是在一定条件下把浸渗剂渗透到铝铸件的微孔隙中，经过固化后使渗人孔隙中的填料与铸件孔隙 内 壁连成一体，堵住微孔，使零件能满足加压、防渗及防漏等条件的工艺技术。它的应用可使铸件的合格率提高到90%以上。
浸渗处理方法，根据铸件缺点性质、分布状况、铸件工作条件、结构尺寸及浸渗剂的类型等，可分为局部浸渗和整体浸渗两大类。局部浸渗方法有刷涂法、注射法、浸涂法及局部加压浸渗法，它适用于己知泄漏部位的铸件。此法工艺简单、操作方便、浸渗剂消耗少，多用于大型铸件或单件生产的铸件。整体浸渗方法有常压浸渗、加压浸渗、真空浸渗及真空加压浸渗，多用于大批量生产的中小铸件。
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