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精密铸件麻点产生的原因及回火工艺影响产品性能[一]、精密铸造麻点产生的原因
长期以来，麻点是精密铸造件表面质量的一大问题。在铸件抛丸、喷砂后，铸件表面会有灰黑色的斑点、麻点，甚至于凹坑等缺陷，严重时造成铸件废品。）通过大量资料表明：麻点是钢液中金属氧化夹杂物在铸件表面的聚集物。
1、形成原因
①钢液脱氧不好而带入的金属氧化夹杂物
②脱氧的条件是：选用干燥、洁净的炉料，熔清后先加锰铁后加硅铁脱氧，再加硅钙脱氧，然后停电静置2min，再加铝终脱氧后保温浇注。浇注后立即加木屑或废蜡再盖箱密封冷却。
在不脱氧时，如果盖箱密封冷却，因冷却时间较长，存在于钢液中大量的氧有充分的反应时间，大量麻点的形成是不可避免的。而在脱氧时，盖箱冷却则了没有外来的氧被吸附进钢液，避免了钢液的二次氧化，防止了麻点的生成。
型壳焙烧不透时，型壳在浇注时的高温下会有少量气体产生，这将界面反应的发生而形成麻点
耐火材料中杂质的增加，特别是Fe2O3含量过高，将直接导致其参与型壳和钢液的界面反应，使氧进入钢液造成二次氧化，从而增加了麻点形成的趋势
2、防止措施
①影响麻点产生的主要的因素，是钢液的质量；（即脱氧和浮渣是否）
应严格按照熔炼工艺进行操作
即按垫底渣→熔化中覆盖→熔清后预脱氧→停电静置除渣→浇注前终脱氧，这一过程来执行
脱氧剂的选择要达到既能使钢液充分脱氧，又能使脱氧后形成的氧化物熔点低，易于聚集和上浮的目的。终脱氧剂铝的加入量要严格控制，过多的铝将促使麻点的形成。（铝的残留量应控制在0.015-0.02之间为理想，过低易产生气孔与麻点，过高加工后有白点与黑点。）
钢料应洁净，而且不宜使用过多的回炉料而使钢料的原生夹杂物增多，熔化过程应尽量防止钢液表面的时间，防止Cr、Fe、Si元素的氧化。
[二]、水玻璃蜡膜精密铸钢件回火工艺影响产品性能
水玻璃蜡膜精密铸钢件是碳钢硅溶胶水玻璃蜡膜精密铸钢件的产物，铸造件的一个关键工艺就是回火。回火主要有两个目的一是消除淬火过程中产生的应力；二是促进淬火后马氏体和残余奥氏体亚稳态结构的分解和转变。
回火温度低于共析转变温度，通常约为650℃，保持时间不少于2小时。随着回火温度的升高，马氏体将碳从过饱和状态析出，形成分散的细碳化物。马氏体会形成块状铁氧体。因此，水玻璃蜡膜精密铸钢件的钢的硬度会随着回火温度的升高而逐渐下降。根据铸造性能的不同要求，回火温度又分为低温回火、中温回火和高温回火。
低温回火回火温度100℃~250℃，用火马氏体的组织，和过饱和析出碳马氏体的一部分，硬质合金马氏体形成。这种钢的含碳量非常小，马氏体中的过饱和碳也很小。因此回火马氏体本身具有良好的韧性，碳化物的析出和稳定进一步提高了钢的强度和硬度。
中间温度回火温度300℃~500℃回火，回火组织回火屈氏体，具有良好的强度和韧性。该回火工艺广泛应用于低合金钢中。
高温回火温度550℃~650℃回火，回火组织分散，细粒度的索氏体。淬火+高温回火工艺称为回火淬炼。适用于低合金钢，多元素强碳化物成型，具有较高的强度和韧性。
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