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1）充填时间
自液态金属开始进入型腔起到充满型腔止，所需的时间称为充填时间。充填时间长短取决于铸件的体积的大小和复杂程度。对大而简单的铸件，充填时间要相对长些，对复杂和薄壁铸件充填时间要短些。充填时间与内浇口的截面积大小或内浇口的宽度和厚度有密切关系， 正确确定。
2）持压和开型时间
从液态金属充填型腔到内浇口 凝固时，继续在压射冲头作用下的持续时间，称为持压时间。持压时间的长短取决于铸件的材质和壁厚。
持压后应开型取出铸件。从压射终了到压铸打开的时间，称为开型时间，开型时间应控制准确。开型时间过短，由于合金强度尚低，可能在铸件顶出和自压铸型落下时引起变形；但开型时间太长，则铸件温度过低，收缩大，对抽芯和顶出铸件的阻力亦大。一般开型时间按铸件壁厚1毫米需3秒钟计算，然后经试任调整。
铝铸件熔炼过程中装料次序的合理调整及为什么会起皮{一}、铝铸件熔炼过程中装料次序的合理调整
制作成型铝铸件已经有了的形状和功能，只要对其进行恰当的后续处理，就能制作成一个铸铝工艺品。熔炼就是基础的处理办法之一，考虑到铝铸件的特殊性，它在熔炼的时候也要遵从相应的准则。
据了解，铝合金的熔点是在550－630℃之间，其浇注温度通常为650－750℃。跟着温度的不断升高，铝合金的吸气及金属的氧化也不断增加，因此在铝铸件熔炼过程中，金属液温度尽量不逾越800℃。
除了温度要控制外，一同还要防止常常搅动，然后减少金属液的氧化。其他，铝铸件熔炼的装料次第对快速熔化、减少元素烧损、进步熔炉的生产率有很大关系，所以按照正确的次第装料。
当咱们是用铝和中心合金进行熔化时，要装入铝，然后参与中心合金；当熔炉的容量足以一同装入几种炉料时，也应该要一同装入熔点邻近的成份，才将其他成份参与去。
而当用预制合金绽进行熔炼时，就要先装入预制合金链，然后补加所需数量的铝和中心合金。对于那些简单烧损和低熔点的炉料，要放在后边参与，防止因过早参与而对铝铸件的质量形成不良后果。
在连续熔化时，坩埚内应剩余一部分铝液，并使其以加速下一炉的熔化。选用覆盖熔剂时，应在炉料初步熔化时就参与熔剂。由此看出，熔化办法的不同，具体的操作细节也是有区其他。
{二}、铝压铸件为什么会起皮
铝压铸件起皮是属夹砂结疤、鼠尾与毛边缺点，是砂型铸造中普遍的一类表层缺点，是在铸造件表层还没有凝结或凝结壳抗压强度很低时，因为砂模表层澎涨受到限制产生拱起和裂痕而导致的。主要是型沙品质和造型设计实际操作存在的问题。砂模表层风化层遇热产生澎涨，这时沙粒是不是重新排序决策于可否消化吸收种地应力。
砂模中浇入金属材料后，金属型铸表层造成太薄的干躁层，紧接着干躁层造成高隔水层，其湿热拉抗压强度远比湿砂模本身低。金属型铸表面受热变形，抗压强度低的高隔水层中造成应力而出現裂痕，由鼠尾进一步发展趋势变成夹砂结疤。由于金属型铸的高隔水层抗压强度较低，及其因为金属型铸表层干躁层澎涨而与金属型铸本身分离出来起来，能随意的拖动，进而下结论：就夹砂结来讲，其较非常容易造成的标准是浇筑時间太长，压铸件厚度和外观设计平整处。夹砂结疤的水平与型沙表层产生裂痕的時间相关。如高隔水层型沙的湿热拉抗压强度高，能够增加表面干砂的裂开开始时间假如直到金属材料液浇满型沙，都还没产生裂开，那麼就不容易产生铸造件的夹砂、结疤缺点。全部型沙产生裂开的時间越长，造成夹砂结疤的概率就越小。
小孔是铝压铸件中非常容易出現的且对铸造件质量导致一定危害的一种焊接缺陷，氢是导致小孔的关键缘故(溴化锂溶液中所融解的汽体中80-90是氢)，而氢的主要是水蒸汽溶解所造成的。铝合金型材在熔炼全过程中导致水蒸汽造成的缘故，也就是立即危害小孔产生的关键要素。在铝合金型材熔炼浇筑全过程中，所应用的原料、辅材、一些原材料中的结晶水和铝锈AL(OH)2分解会造成水份，造型设计原材料中有多种多样有机化学和无机物辅材含有的水份，金属型铸原材料中的辅材、建筑涂料等由于加热欠佳带有的水份这些，在铝合金型材熔炼浇筑时，会因为水蒸汽的溶解而造成很多的汽体。不一样熔炼机器设备熔融铝压铸件时，铝合金型材的呼吸量和产生出气孔的水平是不一样的。新钳锅及有生锈、废弃物的旧钳锅，应用前应吹砂或用别的方式整洁，并加温至700℃-800℃，以除去钳锅所吸咐的水份和其他化合物，会因为带有水份而在熔炼浇筑时造成水蒸汽而产生出气孔。
熔炼用的专用工具如浇包、除气用的钟罩等，应用前要将表层残留的金属材料、氧化皮等废弃物整洁；钛镁铝合金应用的专用工具，应用前则规定放到光卤石等溶液中清洗整洁。假如加热欠佳，表层吸咐的水份，会在熔炼浇筑全过程因加温产生水蒸汽而造成很多的汽体，造成铝压铸件小孔的产生。
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