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碳钢拉伸件拉伸成型方法以及如何解决冲压时翻料扭曲问题{一}、冲压拉伸件拉伸成型方法
拉伸成型是一个冲压过程，将平板构成一个开放中空局部运用加工办法。拉伸作为冲压的主要工艺之一，得到了普遍的应用。拉伸工艺可用于制造圆柱形、长方形、梯形、球形、圆锥形、抛线型等不规则外形的薄壁冲压拉伸。假如与其他冲压工艺相分离，还能够制造出外形复杂的零件。
应用冲压拉伸件系统对产品停止拉深加工，包括拉深加工，再拉深加工，反向拉深和细化拉深加工。拉深就是运用冲压安装，应用冲头的压力，将局部或全部平板拉入凹模型腔，使其构成具有底部的容器。平行于拉深方向的容器侧壁的加工是一种简单的拉深加工，而锥形容器、半球形容器和抛物面容器的拉伸加工也包括展开加工。
再拉伸法：为了增加成形容器的，对一次拉深不能完成的成形产品停止加工，以增加成型容器的。
反向拉伸法：将前一步骤中的拉伸工件反向拉伸，使工件内侧成为外侧，并使其外径变小。
减薄拉伸法：用冲头将成型容器挤压成比容器外径稍小的凹模腔，使底部容器的外径较小，壁厚较薄，既消弭了壁厚偏向，又使容器外表容器润滑。
{二}、如何解决五金拉伸件冲压时翻料扭曲问题
1.冲压时产生翻料、扭曲的原因
在级进模中，通过冲切五金拉伸件周边余料的方法，来形成冲件的外形。冲件产生翻料、扭曲的主要原因为冲裁力的影响。冲裁时，由于冲裁间隙的存在，材料在凹模的一侧受拉伸(材料向上翘曲)，靠凸模侧受压缩。当用卸料板时，利用卸料板压紧材料，防止凹模侧的材料向上翘曲，此时，材料的受力状况发生相应的改变。随卸料板对其压料力的增加，靠凸模侧之材料受拉伸(压缩力趋于减小)，而凹模面上材料受压缩(拉伸力趋于减小)。五金拉伸件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以冲裁时，压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲的。
2.五金拉伸件产生翻料、扭曲的方法
(1).增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸(正常的卸料镶块厚H+0.03mm)，以增加对凹模侧材料的压力，从而冲切时五金拉伸件产生翻料、扭曲变形。
(2).压住材料。克服传统的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙(即模具闭合时，卸料板与凹模贴合，而容纳材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚t-0.03～0.05mm)。如此，冲压中卸料板运动平稳，而材料又可被压紧。关键成形部位，卸料板一定做成镶块式结构，以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨(压)损，而无法压紧材料。
(3).日常模具生产中，应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。当冲切刃口磨损时，材料所受拉应力将增大，从而五金拉伸件产生翻料、扭曲的趋向加大。
(4).凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的方法。减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到五金拉伸件产生翻料、扭曲的效果。
(5).冲裁间隙不合理或间隙不均也是产生五金拉伸件翻料、扭曲的原因，需加以克服。
(6).合理的模具设计。在级进模中，下料顺序的安排有可能影响到五金拉伸件成形的精度。针对五金拉伸件细小部位的下料，一般先安排较大面积之冲切下料，再安排较小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对五金拉伸件成形的影响。
3.生产中常见具体问题的处理
在日常生产中，会遇到冲孔尺寸偏大或偏小(有可能超出规格要求)以及与凸模尺寸相差较大的情形，除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外，还应从以下几个方面考虑去解决。
(1).对材料的强压，使材料产生塑性变形，会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时，冲孔尺寸会趋小。
(2).凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形，由于冲裁力减缓，冲件不易产生翻料、扭曲，因此，冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面(无斜面或弧形)时，冲孔尺寸相对会趋小。
(3).冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，五金拉伸件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。
冷五金拉伸件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热五金拉伸件精度和表面状态低于冷五金拉伸件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。
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