2月17日，汉丹铁路一列复兴号动车从竹叶海公园前驶过。随着春天的脚步悄然来临，一列列开往春天的列车成为一道靓丽风景线。
2月17日上午8时30分许，武创院现代纺织技术研究所（以下简称“研究所”）一间位于武汉纺织大学校区的实验室内，已是一派繁忙景象。
研究员们一边为稳健医疗（武汉）有限公司的非织造布产线做臭氧脱漂工艺实验，一边为即将在荆州落地的针织物印染前处理应用项目做最后的工艺调试。
“两个项目都基于低碳染整技术，将加快培育纺织行业的新质生产力，促进纺织产业智能化、绿色化、融合化发展。”研究所首个启动项目——“纺织印染前处理的低碳关键技术与产业推广应用”核心成员之一、纺大化工学院正高级实验师冉建华说，“无论是时间、温度、压力，还是处理液的浓度，都关乎样品的性能，需要不断根据实验结果来调整参数。”
一个月前，研究所通过专家论证，正式启动运营。同天启动的还有这一低碳染整技术项目——臭氧作为纺织品脱漂工艺的核心技术，解决了传统脱漂工艺中大量使用化学品、大量耗水、大量耗能、耗时长、产品质量不稳定等问题。
棉织物在印染前，必须对坯布进行退浆、漂白等前处理，以满足印染工艺的要求。据统计，传统印染工艺每生产1吨布产生约100吨污水。
“相较于传统染整工艺，水资源消耗与污水产生下降95%，助剂使用减少50%，用电量降低50%，碳排放下降95%，生产总成本下降70%。”另一核心成员、纺大纺织学院特聘教授毕曙光告诉长江日报记者，团队从2018年开始研发这项技术，用了近三年时间得出了实验室内的“最优参数”。
而直到被武创院“发现”，才让这项纺织行业内的颠覆性技术有了从实验室“走到”市场的机会。
“有了我们这条新工艺产线，只需要让长车经过臭氧箱，出来的就是漂白布了。”毕曙光介绍，团队正在为稳健医疗（武汉）研发臭氧整理技术及成套设备，项目落地后，不仅大大降低能耗和污染，还能实现连续生产，彻底改变传统工艺生产流程。
半个多月前，研究所项目团队参加了荆州市2024年第一季度重大项目集中开工活动暨纺印一体化产业园开工仪式。“针织印染前处理的低碳关键技术与产业推广应用项目预计在今年第三季度完成项目终试验证，第一条生产示范线验证后会批量投建。”冉建华表示，项目落地将进一步提高生产效率和产品质量，加快实现我省纺织印染产业的“破茧”蝶变。