车床铸铝件在国内铸件生产市场一般传统生产模式是把各部工作分开进行，一是防止一系列工作流程下来影响生产速度。二是重复化操作可提高工人的操作熟练度，也可提升生产效率。
一、粘砂
造成车床铸铝件粘砂的原因是型砂的耐火性差或浇注温度过高。
二、裂纹
裂纹造成的原因是铸件壁厚相差大；浇注系统开设不当；砂型与型芯的退让新差等。
特征:裂纹的外观是直线或不规则的曲线,热裂纹断口表面被强烈氧化呈暗灰色或色,无金属光泽,冷裂纹断口表面清洁,有金属光泽。一般铸件的外裂直接可以看 见,而内裂则需借助其他方法才可以看到。裂纹常常与缩松、夹渣等缺点有联系,多发生在铸件尖角内侧,厚薄断面交接处,浇冒口与铸件连接的热节区。
形成原因:
金属模铸造容易产生裂纹缺点,因为金属模本身没有退让性,冷却速度快,容易造成铸件内应力增加,开型过早或过晚,浇注角度过小或过大,涂料层太薄等都易造成铸件开裂,模具型腔本身有裂纹时也容易导致裂纹。
防止方法:
1、应注意铸件结构工艺性,使铸件壁厚不均匀的部位均匀过渡,采用合适的圆角尺寸。
2、调整涂料厚度,尽可能使铸件各部分达到所要求的冷却速度,避免形成太大的内应力。
3、应注意金属模具的工作温度,调整模具斜度,以及适时抽芯开裂,取出铸件缓冷。
三、渣孔(熔剂夹渣或金属氧化物夹渣)
特征:渣孔是铝铸件上的明孔或暗孔，孔中全部或局部被熔渣所填塞,外形不规则,小点状熔剂夹渣不易发现,将渣去除后,呈现光滑的孔，一般分布在浇注位置下部,内浇道附近或铸件死角处,氧化物夹渣多以网状分布在内浇道附近的铸件表面,有时呈薄片状,或带有皱纹的不规则云彩状,或形成片状夹层,或以团絮状存在铸件内部,折断时往往从夹层处断裂,氧化物在中,是铸件形成裂纹的根源之一。
铝铸件的渣孔防止方法:
渣孔主要是由于合金熔炼工艺及浇注工艺造成的(包括浇注系统的设计不正确) , 模具本身不会引起渣孔,而且金属模具是避免渣孔的方法之一。
1、注系统设置正确或使用铸造纤维过滤网。
2、采用倾斜浇注方式。
3、选择熔剂,严格控制品质。
车床铸铝件随着数控加工的进步，所能加工铸件的形状和数量也都在增加，且容错率低，还节约了人力成本，成品率也高。
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